Huayang Steel Pipe, eine renommierte Persönlichkeit in der Pipeline-Ausrüstungsherstellungsbranche, wird mit seinem bevorstehenden Korrosionsschutz-Workshop, dessen Produktion im Juni geplant ist, den Pipeline-Korrosionsschutzsektor revolutionieren. Diese hochmoderne Anlage ist mit einem sorgfältig konzipierten Prozessablauf ausgestattet, der Spitzentechnologie und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen kombiniert und verspricht, erstklassige {{7}Korrosionsschutzlösungen zu liefern.
1. Rohreinlass: Nahtloser Transport zur Produktionslinie
Der Prozess beginnt mit der Rohreinlaufphase. Dabei kommt ein innovativer „Tumbler“-Mechanismus zum Einsatz, um Stahlrohre zum Ende der Plattform zu transportieren. Anschließend schiebt ein Rohrtransporter die Rohre sanft vom Trommelständer auf die Strahlübertragungsleitung. Durch diesen reibungslosen Vorgang werden die Stahlrohre effizient vom Rohrlager im Freien zur Strahlanlage transportiert und so die Voraussetzungen für die nachfolgenden Prozesse geschaffen.
2. Oberflächenvorwärmung: Gewährleistung optimaler Bedingungen für die Rostentfernung
Um die Wirksamkeit des Kugelstrahlens zu erhöhen und Oberflächenfeuchtigkeit zu beseitigen, werden die Stahlrohre einer Oberflächenvorwärmung unterzogen. Dies wird durch eine Mittelfrequenzheizung erreicht, die die Temperatur der Rohre auf das erforderliche Niveau erhöht. Dadurch wird nicht nur die Oberflächenfeuchtigkeit entfernt, sondern durch den anschließenden Strahlvorgang kann auch eine gründlichere Rostentfernung erreicht und ein idealer Oberflächenzustand für nachfolgende Beschichtungen geschaffen werden.
3. Außenwandstrahlen zur Rostentfernung: Präzision und Qualitätssicherung
Zur Durchführung des Außenwandstrahlprozesses sind zwei Strahlanlagen in Reihe angeordnet. Dieser Schritt dient einem doppelten Zweck: der Entfernung von Oberflächenrost, um einen Reinheitsgrad von Sa2,5 gemäß GB/T 8923 zu erreichen, und der Schaffung einer geeigneten Rauheit mit einer Ankermustertiefe von 50 - 90µm. Diese Rauheit vergrößert die Kontaktfläche mit der FBE-Beschichtung deutlich und fördert so eine bessere Haftung. Die Reihenschaltung der Strahlanlagen gewährleistet einen umfassenden und qualitativ hochwertigen Entrostungsprozess.
4. Inspektion der Rostentfernung: Strenge Qualitätskontrolle
Nach dem Strahlen wird eine strenge Rostentfernungsprüfung an den Innen- und Außenflächen der Stahlrohre durchgeführt. Qualifizierte Rohre gelangen zur nächsten Arbeitsstation, während Rohre, die nicht den Standards entsprechen, repariert werden müssen. Defekte Rohre werden deutlich gekennzeichnet und an einen dafür vorgesehenen Ort gebracht. Dieser Inspektionsschritt ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Gesamtqualität der Korrosionsschutzprodukte.
5. Äußere Korrosionsschutzrohrbelastung: Reibungsloser Übergang zur Beschichtung
Stahlrohre, die die Entrostungsprüfung bestanden haben, werden mit einem Rohrtransporter von der Rohrplattform zur Beschichtungs-Schnellleitung übertragen. Sobald sie an Ort und Stelle sind, wird die Schnellvorlaufrollensteuerung - aktiviert, um den Transport der Rohre einzuleiten und sie für die Beschichtungsprozesse vorzubereiten.
6. Staubentfernung: Vorbereitung zum Auftragen der Beschichtung
Vor dem Pulversprühen ist es wahrscheinlich, dass sich während der Lagerung und des Transports Staub in den Stahlrohren ansammelt. Um dieses Problem zu lösen, wird der Oberflächenstaub mit einer rotierenden Bürste gereinigt und die gelösten Partikel werden mit einer externen Sammelbeutel-Staubsammelvorrichtung entfernt. Dadurch wird eine saubere Oberfläche für den anschließenden Beschichtungsauftrag gewährleistet, was für die Qualität des Endprodukts von entscheidender Bedeutung ist.
7. Mittelfrequenzerwärmung zum Beschichten: Schmelzen und Verkleben
Die spiralförmige Übertragungsleitung transportiert die Stahlrohre zur Heizstation. Damit das Epoxidpulver auf der Stahlrohroberfläche schmelzen und gelieren kann, müssen die Rohre eine bestimmte Temperatur erreichen. Bei der Erwärmung mit mittlerer --Frequenz erzeugen die Stahlrohre, die durch die Spule mit mittlerer --Frequenz laufen, auf ihren Oberflächen induzierte Wirbelströme, die den Stahl erhitzen. Typischerweise wird die Innenfläche der Stahlrohre auf 180 Grad - 220 Grad erhitzt
8. Aufsprühen von Epoxidpulver: Bildung der schützenden FBE-Beschichtung
Anschließend werden die erhitzten Stahlrohre mit Epoxidpulver besprüht. Das Epoxidpulver schmilzt, geliert und härtet auf der heißen Stahlrohroberfläche aus und bildet eine FBE-Beschichtung mit einer Dicke, die den relevanten Standardanforderungen entspricht. Diese Beschichtung bietet eine erste Schutzschicht gegen Korrosion.
9. Klebstoffextrusionswicklung: Herstellung der Verbindungsschicht
Die Klebeschicht wird im Extrusions-Heiß---Wickelverfahren aufgetragen. Ein spezieller Extruder schmilzt und plastifiziert den Basisklebstoff, der dann als bandförmiger --Film durch eine flache --Munddüse extrudiert und kontinuierlich um die rotierende und vorrückende Stahlrohroberfläche gewickelt wird. Dadurch entsteht eine Zwischenhaftschicht mit einer Dicke von 170 - 250μm, die eine starke Verbindung zwischen der FBE-Beschichtung und der äußeren Schutzschicht gewährleistet.
10. Polyethylen-Extrusionswicklung: Hinzufügen des äußeren Schutzes
Ähnlich wie beim Klebeextrusionswickeln wird Polyethylen mit hoher --Dichte durch einen speziellen Extruder geschmolzen und plastifiziert und als bandförmiger --förmiger Film durch eine flache --Munddüse extrudiert. Diese Folie wird dann kontinuierlich um die rotierende und voranschreitende Stahlrohroberfläche gewickelt und bildet so die äußere Schutzschicht. Diese Schicht bietet einen verbesserten Schutz vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit und mechanischen Beschädigungen.
11. Wasserkühlung: Temperieren der beschichteten Rohre
Nach dem Beschichtungs- und Ummantelungsprozess sind die Stahlrohre und ihre Beschichtungen einer hohen Temperatur ausgesetzt und erfordern eine sofortige Wasserkühlung. Eine ausreichende Kühlung ist erforderlich, um die Temperatur auf unter 60 Grad zu bringen, bevor die Rohre aus der Produktionslinie entfernt werden können. Darüber hinaus hat eine schnelle Wasserabkühlung einen „abschreckenden“ Effekt auf HDPE. Als hochkristallines Polymermaterial wird die Kornstruktur von HDPE durch Abschrecken verfeinert, was seine Zähigkeit erhöht.
12. Beschichtungsinspektion: Mehrfache Qualitätsprüfungen
Der Beschichtungsinspektionsprozess umfasst sowohl eine visuelle Inspektion als auch eine instrumentelle --basierte Inspektion. Die visuelle Inspektion konzentriert sich auf die Oberflächenqualität der Beschichtung, während die Instrumenteninspektion die Funkenprüfung auf Lecks und die Dickenmessung mit einem Dickenmessgerät umfasst. Nur Korrosionsschutzrohre, die diese Inspektionen bestehen, können zum Endreinigungsarbeitsplatz - weitergeleitet werden.
13. Schleifen der Rohrendenbeschichtung: Präzise Endbearbeitung
Die Korrosionsschutzrohre werden mit einem Transporter auf eine Anfasmaschine gelegt. Die Abschrägungskraftbürste am Ende - wird bewegt, um die Abschrägung zu schleifen, wobei der Abschrägungswinkel auf unter 30 Grad eingestellt wird. Die Länge des reservierten Teils am Rohrende wird entsprechend dem Rohrdurchmesser angepasst und liegt im Bereich von 110 - 150mm. Dieser Schritt gewährleistet ordnungsgemäße Verbindungen und Dichtungen bei der Installation der Rohre.
14. Kennzeichnung und Verpackung: Versandbereit
Abschließend werden die Innen- und Außenflächen der Rohre normgerecht markiert und vor dem Versand mit Strohseilen umwickelt. Dieser Markierungs- und Verpackungsprozess stellt sicher, dass die Produkte leicht identifiziert und sicher an ihren Bestimmungsort transportiert werden können.
Mit diesem umfassenden und fortschrittlichen Prozessablauf ist die neue Korrosionsschutzwerkstatt von Huayang Steel Pipe gut - positioniert, um qualitativ hochwertige - Korrosionsschutzprodukte anzubieten und so ihre Position auf dem globalen Markt für Pipelineausrüstung weiter zu stärken.
