ERW-Stahlrohre oder elektrisch widerstandsgeschweißte Stahlrohre sind im Maschinenbau weit verbreitete Arten von geschweißten Stahlrohren. Der Produktionsprozess zeichnet sich durch hohe Kontinuität und Automatisierung aus, was nicht nur die Stabilität der Schweißqualität gewährleistet, sondern auch ein Gleichgewicht zwischen Produktionseffizienz und Kostenkontrolle gewährleistet. Nachfolgend finden Sie eine systematische Interpretation des gesamten Herstellungsprozesses vonERW-Stahlrohrevom Rohstoff bis zum fertigen Produkt, kombiniert mit dem kompletten Produktionsablauf.
I. Rohstoffaufbereitungs- und Vorbehandlungsprozesse
1. Rohstofflagerung und -inspektion
ERW-Stahlrohre verwenden hauptsächlich warm-gewalzte Stahlspulen als Rohmaterial. Nachdem die Stahlspulen im Werk angekommen sind, werden zunächst eine Prüfung des Aussehens und eine grundlegende Leistungsüberprüfung durchgeführt, um sicherzustellen, dass die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften des Stahls den Anforderungen der entsprechenden Produktnormen entsprechen. Nur qualifizierte Rohstoffe können in die Produktionslinie gelangen. Dies ist der erste Durchgang, um die Qualität der fertigen Stahlrohre sicherzustellen.
2. Schlitzen
Entsprechend den Anforderungen an den Außendurchmesser und die Wandstärke des Zielrohrs wird die gesamte Stahlrolle in Längsrichtung in Stahlbänder mit bestimmten Breiten geschnitten. Die Schnittgenauigkeit wirkt sich direkt auf die spätere Formgebung und Schweißstabilität aus und ist daher ein entscheidender Vorbereitungsprozess bei der ERW-Produktion.
II. Kontinuierliche Vorbereitung vor dem Formen
3. Abwickeln und Stumpfschweißen
Nachdem das Stahlband von einem Abwickler abgewickelt wurde, werden die Enden verschiedener Stahlspulen durch Stumpfschweißen verbunden, um eine kontinuierliche Produktion zu erreichen. Dieser Prozess kann Ausfallzeiten effektiv reduzieren und den stabilen Betrieb der Produktionslinie gewährleisten.
4. Schleife
Die Schlaufenvorrichtung wird zum Speichern einer bestimmten Länge des Stahlbands verwendet, sodass die Produktionslinie beim Austausch von Stahlspulen oder bei der Feinabstimmung der Ausrüstung weiterarbeiten kann. Dieser Prozess spielt eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Gesamtlinieneffizienz und der Stabilität der Schweißqualität.
III. Kernprozesse der Rohrumformung und des Hochfrequenzschweißens
5. Umformung und Feinumformung
Nach dem Eintritt in die Formeinheit wird das Stahlband durch mehrere Formrollen nacheinander schrittweise in eine kreisförmige Rohrform gebogen. In der Feinumformung werden die Rundheit und Kantenausrichtung des Rohres präzise angepasst und so günstige Voraussetzungen für das anschließende Schweißen geschaffen.
6. Extrusion und Hochfrequenzschweißen
Unter der Einwirkung von hochfrequentem Strom werden die Kanten des Rohrs schnell in einen plastischen Zustand erhitzt und das Metall auf beiden Seiten wird extrudiert und durch Extrusionswalzen verschmolzen, um eine dichte Schweißnaht zu bilden. Für diesen Prozess ist kein Füllmetall erforderlich, und die Schweißung wird durch eine metallurgische Verbindung des Grundmetalls selbst vervollständigt, das die Hauptquelle für die Festigkeit und Stabilität von ERW-Stahlrohren darstellt.
7. Interne und externe Gratentfernung
Nach dem Schweißen entstehen Schweißgrate innerhalb und außerhalb des Rohrs. Das Entfernen innerer und äußerer Grate mithilfe spezieller Geräte kann die Glätte der Rohrinnenwand erheblich verbessern, den Flüssigkeitstransportwiderstand verringern und die optische Qualität verbessern.
IV. Behandlung zur Stabilisierung der Schweißleistung
8. Induktionsglühen
Der Schweißbereich wird durch Zwischenfrequenzinduktion erhitzt und langsam abgekühlt, wodurch die Metallstruktur des Schweißbereichs tendenziell gleichmäßig ist und Schweißeigenspannungen beseitigt werden. Dieser Schritt ist von großer Bedeutung für die Verbesserung der Schweißnahtfestigkeit und der Gesamtlebensdauer.
9. Luftkühlung und Wasserkühlung
Je nach Prozessanforderungen wird das Stahlrohr einer Luftkühlung oder Wasserkühlung unterzogen, um die Abkühlgeschwindigkeit zu steuern, wodurch die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht und des Grundmetalls weiter stabilisiert werden und Leistungsschwankungen durch ungleichmäßige Abkühlung verhindert werden.
V. Dimensionskontrolle und Verarbeitungsprozesse für Fertigprodukte
10. Größenbestimmung
Die endgültige Korrektur des Rohraußendurchmessers erfolgt durch eine Kalibriereinheit, um sicherzustellen, dass die Maßhaltigkeit des fertigen Stahlrohrs den Standardanforderungen entspricht. ERW-Stahlrohre können in diesem Stadium kleine Außendurchmessertoleranzen erreichen.
11. Aufrichten
Das gesamte Rohr wird begradigt, um die Geradheit zu verbessern und günstige Bedingungen für den anschließenden Transport, die Installation und das Schweißen zu schaffen.
12. Schneiden auf feste Länge
Je nach Kunden- oder Standardanforderungen wird das Rohr in feste Längen geschnitten, um flache Endflächen und einheitliche Längen zu gewährleisten.
13. Spülen der Innenfläche mit Wasser
Die Innenwand des Stahlrohrs wird mit Hochdruckwasser gespült, um Verarbeitungsrückstände zu entfernen und die Sauberkeit der Innenwand zu verbessern, was besonders für Flüssigkeitsübertragungszwecke geeignet ist.
VI. Inspektions- und Qualitätskontrollprozesse
14. Ultraschallerkennung für Platten
Während des Produktionsprozesses wird eine Online-Ultraschallprüfung der Schweißnaht durchgeführt, um interne Fehler umgehend zu erkennen und eine kontrollierbare Schweißqualität sicherzustellen.
15. Hydrostatischer Test
Auf das Stahlrohr wird Wasserdruck ausgeübt, der höher als der Arbeitsdruck ist, um seine Druckbelastbarkeit und Dichtungsleistung zu prüfen. Dies ist ein wichtiger Faktor für die Gewährleistung der Betriebssicherheit.
16. Magnetpartikelinspektion und Restmagnetismustest
Oberflächen- und oberflächennahe -Defekte werden durch Magnetpartikelprüfung untersucht und ein Restmagnetismustest wird durchgeführt, um die Auswirkungen magnetischer Rückstände auf die spätere Verarbeitung oder Verwendung zu vermeiden.
17. Wiegen, Längenmessung und Endkontrolle
Jedes Stahlrohr wird gewogen und auf Länge gemessen sowie auf Aussehen, Abmessungen und Markierungen überprüft, um sicherzustellen, dass alle gelieferten Produkte den Vertragsanforderungen und geltenden Normen entsprechen.
VII. Oberflächenbehandlung und Lagerung
18. Automatische Markierung
Ein automatisches Markierungssystem wird eingesetzt, um Informationen wie Spezifikationen, Normen und Schmelznummern auf der Rohroberfläche zu markieren, um eine einfache Rückverfolgbarkeit und Verwaltung zu ermöglichen.
19. Außenbeschichtung
Je nach Anwendungsanforderungen kann das Stahlrohr einer Korrosionsschutz- oder Schutzbeschichtungsbehandlung unterzogen werden, um es an verschiedene Betriebsumgebungen anzupassen.
20. Lagerung
Stahlrohre, die alle Prüfprozesse bestanden haben, gelangen versandbereit in das Fertigwarenlager.
Abschluss
Von der Lagerung der Stahlcoils bis zur Lieferung der fertigen Produkte ist der Produktionsprozess von ERW-Stahlrohren äußerst kontinuierlich und gut-strukturiert. Bei jedem Prozess stehen Maßhaltigkeit, Schweißqualität und Betriebssicherheit im Vordergrund. Es ist dieses ausgereifte und stabile Fertigungssystem, das den breiten Einsatz von ERW-Stahlrohren im Kommunalbau, in der Energieübertragung, bei strukturellen Rohrleitungen und in anderen Bereichen ermöglicht.
Über Huayang Steel Pipe
Derzeit können die ERW-Stahlrohre von Huayang Steel Pipe mit einem Außendurchmesserbereich von 73 bis 610 Millimetern hergestellt und gemäß verschiedenen technischen Anforderungen hergestellt werden. Die Produkte erfüllen mehrere internationale Zertifizierungsstandards für Stahlrohre und bieten stabile und zuverlässige Lösungen für verschiedene technische Projekte.
